[Nome cliente] sa cosa fanno le sue macchine mentre lo stanno facendo.

Il problema

I dati di produzione arrivavano il giorno dopo, scritti a mano.

A fine turno il capo reparto compilava un foglio: pezzi buoni, scarti, fermi. Il foglio diventava un file il mattino dopo e un numero a fine mese. Quando un fermo era finito nel foglio come “guasto”, nessuno sapeva più quale guasto, né quanto fosse durato davvero.

Le macchine il dato ce l’avevano. [N] su [N] erano già predisposte [Industria 4.0 / OPC UA – confermare], le altre no. Nessuna era collegata a niente: ogni macchina un’isola, ogni fornitore un programma diverso sul suo portatile.

Cosa abbiamo fatto

Le macchine parlano, e parlano tutte la stessa lingua.

Abbiamo collegato i macchinari che espongono uno standard di settore e, per gli altri, letto i segnali già disponibili con [sensori aggiuntivi / il PLC di linea – confermare]. Tutti i dati finiscono in un canale unico: ogni macchina pubblica quello che sta facendo, e chi ha il diritto di leggerlo si mette in ascolto senza toccare la macchina.

Sopra ci sta un cruscotto: una pagina per il reparto, una per l’ufficio produzione, una per la direzione. Il collegamento è a doppio senso, quindi le pianificazioni possono anche scendere dal gestionale alla macchina. I dati restano [in azienda / sul cloud del cliente – confermare]: non passano da un sistema nostro.

Cosa è cambiato

Un fermo si vede mentre succede, non a fine mese.

Oggi il reparto di [nome cliente] sta su uno schermo, e la stessa vista è in ufficio. Il tempo per capire la causa di un fermo è passato da [N] ore a [N] minuti. Le riunioni di produzione partono dai numeri veri invece che dai ricordi, e i dati raccolti servono anche a [documentare i requisiti per le agevolazioni Industria 4.0 – confermare].

[Frase del responsabile di produzione, se autorizzata.]

Tecnologie: [MQTT · OPC UA · .NET · SQL Server – confermare] · Durata: [8 settimane]